Les atouts du verre cellulaire
- Le Foamglas a été mis en œuvre de plusieurs manières : collé sur les façades maçonnées, il assure d’un seul coup étanchéité à l’eau et isolation thermique. Doc. PP
La structure cellulaire du Foamglas le rend quasi-inaltérable dans le temps : 50 ans après sa mise en œuvre, sa résistance thermique n'aura pas varié. Pour des bâtiments publics, dont on attend une durée de vie la plus longue possible et pour lesquels les Maîtres d'Ouvrage raisonnent à 40 ou 50 ans, c'est un atout.
De plus, sa structure le rend parfaitement étanche à l'eau, à la vapeur d'eau, à l'air et à tout autre gaz. Le verre cellulaire est rigide, supporte une compression importante sans tassement. Ce qui permet de l'utiliser pour l'isolation thermique des parois enterrées.
Le verre cellulaire est incombustible, insensible à la chaleur, imputrescible, insensible aux insectes et aux rongeurs, incorrodable. Entièrement issu du recyclage du verre, il est exempt de produits toxiques. Il dure aussi longtemps que le bâtiment lui-même, puis il est indéfiniment recyclable.
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Le Foamglass a été mis en œuvre collé sur une façade en panneaux de bois structurels pour la première fois en France. Doc. Dow Corning
Bref, il présente de nombreux avantages et, malgré tout, un inconvénient important : le Foamglas est cher. Le prix du Foamglas fourni-posé atteint 6 à 7 € par m² et par cm d'épaisseur, contre 2 à 3 €/m².cm d'épaisseur pour de la laine de roche. 1 m² de Foamglas de 10 cm d'épaisseur revient donc à 60 - 70 € HT.
Pose collée sur panneaux de bois structurels
Après avoir convaincu l'architecte, le BE TPF-i a prescrit ce produit pour les parois verticales (Foamglas W+F collé à froid) maçonnées et en bois, pour les toitures en pente (Foamglas Wallboard en solution Sarking avec voligeage et toitures en zinc) et pour les toitures terrasse du lycée (Foamglas T4+ collé à chaud en technique compacte).
- L’ossature porteuse du bardage bois est directement chevillée à travers le Foamglas. Doc. Dow Corning
L'architecte a notamment été séduite par la possibilité, dans 20 ou 30 ans, de changer le parement de façade sans déposer l'ITE. Pour ce chantier, il a fallu développer une solution de pose pour le Foamglas en façade sur panneaux de bois structurels. Ce qui n'avait jamais été entrepris en France pour l'instant.
Alors que ce projet était en phase de conception, Dow Corning, fabricant du Foamglas, ne disposait pas encore de validation technique pour sa pose collé sur des panneaux structurels en bois plein. En même temps que se déroulait l'appel d'offre, l'Apave et l'équipe technique de conception ont rédigé un cahier des charges et obtenu une validation technique pour la pose collée sur panneaux de bois structurel 3 plis.
Sur chantier, l'entreprise Belliard relève un atout lié au verre cellulaire et à son mode de pose collé en façade. Selon Philippe Belliard, « dans le cas d'un chantier long comme celui-ci, la simple pose du produit en façade assure à celle-ci une étanchéité totale à l'air et à l'eau. L'étanchéité à l'eau, à l'air et l'isolation thermique sont réalisées d'un seul coup. Il n'est pas nécessaire de protéger les façades contre la pluie avant pose des bardages ventilés et l'on fait l'économie du pare-pluie. Comme le chantier peut connaître des retards imprévus, c'est un avantage ».
Préfabrications particulières sur site
L'entreprise Belliard a mis en œuvre 1000 m3 de Foamglas sur ce chantier et a développé deux préfabrications particulières pour cette opération. L'une pour le site Maine avec une préfabrication du bardage bois extérieur, l'autre pour le site Bretagne avec une préfabrication des toitures en pente.
- Les ateliers du site Bretagne portent des toitures avec une pente de 45°. L’entreprise Belliard a préfabriqué une centaine de caissons bois supports de couverture, présisolés à l’aide de Foamglas. Doc. PP
Les ateliers du site Bretagne sont couverts par une toiture à pente prononcée (45°), posée sur charpente en chêne. Cette forte pente, plus la pose à chaud des panneaux de Foamglas en toiture, ont posé de vrais problèmes de sécurité pour les personnels travaillant sur ces toitures.
Belliard a donc conçu des caissons de toiture préfabriqués en atelier. Auto-portants et d'une surface de 3,5 x 4 m, ils sont constitués d'un panneau de bois CTBH hydrofuge, sur lesquels sont fixes les panneaux de Foamglas et les voliges du support de couverture.
- Les supports de toiture des ateliers ont été entièrement préfabriqués par l’entreprise Belliard : gain de temps et amélioration de la sécurité des personnels. Doc. Belliard
La pose de la toiture demeure traditionnelle, mais fait appel à une centaine de caissons préfabriqués supports de couverture. Le zinc de la toiture a été mis en œuvre sur chantier. Le fait que Belliard soit titulaire d'un macro-lot charpente/couverture/isolation-bardage lui a permis de développer cette approche qui accélère le chantier et réduit les risques pour les personnels.
Source : batirama.com / Pascal Poggi
